模具企業管理瓶頸問題彙總及解決策略

生產製程經常出問題

某塑膠製品廠，主要生產手機外殼，主要生產製程是：模具現場、成型現場、塗裝現場、裝配現場，然後包裝出貨。過去工廠在成型生產這道製程總是出問題，經常不能按計劃開工，給塗裝、裝配現場等後製程生產安排造成很大影響，生產計劃不能按時完成，訂單準交率低，造成客戶抱怨，甚至客戶流失，訂單減少。企業進行過多次整改，效果仍然不理想。

原因分析：

計劃安排不到位,延誤生產

為解決塑膠成型生產這個瓶頸問題，新維專案組老師深入成型現場，經過細緻調查，認真分析，發現問題主要由以下幾方面造成：

1、計劃安排不到位：計劃部只下達《生產計劃》給成型現場，沒有給模具現場做模具準備工作的計劃。

2、成型現場接到計劃後並未做產前準備，而是在生產當日根據產品型號開出《模具維修單》，通知模具現場準備生產所需模具，模具現場接到《模具維修單》後，才尋找模具，並進行檢查維護。

3、模具現場與成型現場之間不能有效配合，經常出現人為拖延和等待等，導致時間流失。

4、模具現場工作無人跟進：成型現場通知模具現場後沒有人跟催模具的檢查維修結果，直到上機生產時才安排人員去模具現場拉模具，那時才發現模具沒有準備好，只好停機待模，何時送來模具何時再安排生產。

5、單據填寫不規範：成型現場通知模具現場的《模具維修單》，填寫非常複雜，浪費很多時間，員工為了方便和趕時間，經常口頭知會模具現場，時常導致模具準備錯誤，延誤生產。

6、模具保養不到位：經常有模具領到成型現場上機除錯使用時才發現模具存在問題，只有卸下模具送回模具現場重新維修保養，造成長時間停產待模。

7、模具存放混亂，尋找困難。模具在日常轉接過程中，沒有移交手續和單據，等到生產使用時，才到處尋找模具，浪費大量人力物力，耽誤生產時間。

採取措施：

完善管理制度

針對以上失控現象，新維專案組老師指導相關部門管理人員採取了以下改善措施：

1、重新梳理生產計劃下達流程：計劃部將《成型生產計劃》下達給成型現場時，需同時將《模具需求計劃》下達給模具現場和成型現場，模具現場依計劃準備和維修模具，成型現場依計劃跟進和領用模具。使各部門在模具準備過程的任務和責任明確、具體。

2、取消現場通知使用的《模具維修單》，改由計劃部下達《模具需求計劃》給成型現場及模具現場，同時避免了成型現場員工漏開單和錯開單現象。

3、經專業人員填寫、稽核後的《模具需求計劃》，清楚標明模具品名、通知時間、完成移交時間、保養順序等，並在下發時要求接收單位簽名確認，避免推諉扯皮現象和錯誤發生。

4、在成型現場設立模具管理專員，負責模具領用、入倉及保管，並在模具保養完成後進行品質檢查，同時對模具現場計劃完成情況進行跟進和監督檢查。及時處理模具異常情況，防止因模具異常導致生產延誤。

5、針對模具保養不到位，制訂《模具維護保養控制卡》，明確規定模具保養後，需經模具現場主管及模具管理專員確認模具品質後，方可發給成型現場。計劃員和稽核員對控制卡標準進行檢查，避免無人確認模具保養狀況的現象。

6、完善模具管理制度，導入《模具出入倉庫管理流程》，規定全廠模具統一由模具現場管理，其它部門必須填寫《模具領用單》經模具管理專員審批方可領取。使用完後，填寫《模具入庫單》，經模具管理專員驗收。有效避免找不到模具的現象發生。

7、在每日生產協調會上，對《模具需求計劃》完成情況進行檢查，及時改善。計劃部每週對《模具需求計劃》任務完成情況進行彙總統計，按結果進行獎勵或處罰。

改善效果：

訂單準交率由45%上升到97%

在整改方案導入後的第二個月，成型現場準時開工率就由以前的70%顯著提升，到三個月後專案結束時，工廠各項生產指標都有較大幅度提升，其中，訂單準交率由45%上升到97%，各現場生產現場半成品堆積減少，成型現場因模具問題造成的不良品也大大下降。

綜合上面的問題和解決方法，如果使用摩傑斯模具生產管理軟體則可能解決上面所有的問題，提高模具生產企業的生產績效。