- 摩傑斯
- 2026-03-21
成功案例 | 蘇州某精密模具廠：引入摩傑斯系統，構建全流程數字化品質追溯完整流程
專案背景
在精密製造領域，模具被譽為"工業之母"。然而，傳統模具生產具有"單件小批次、製程複雜、流轉頻繁"的特點，導致生產過程資料分散，品質追溯困難。
蘇州某專注汽車及電子精密模具的製造企業，成立於2015年，擁有員工120餘人，年產能超過500套精密模具。隨著業務規模的擴大和客戶要求的提升，企業長期面臨以下核心痛點：
追溯效率低： 紙質單據流轉，資訊分散在各製程手中，發生品質客訴時，排查問題源頭需耗費大量人力和時間，平均每次追溯需要2-3個工作日。
責任界定難： 各環節缺乏數字化記錄，出現品質問題時容易推諉扯皮，內部溝通成本高。
合規壓力大： 面對汽車行業IATF16949、ISO9001等嚴苛體系稽核，難以快速提供完整的全生命週期追溯報告，影響客戶信任度。
工藝最佳化缺乏資料支撐： 歷史生產資料無法有效積累和分析，工藝改進主要依靠老師傅經驗，難以形成系統化的知識沉澱。
為突破管理瓶頸，實現從"製造"到"智造"的轉型，該企業於2022年底決定引入摩傑斯（MOGES）生產管理系統，旨在打造以零件為核心的全流程數字化追溯體系。
解決方案
針對模具行業特性，摩傑斯團隊經過深入調研，摒棄了傳統複雜的物料編碼模式，創新採用"訂單驅動、零件關聯"的輕量化部署方案，實現了從原材料入庫到成品出貨的全鏈路資料完整流程。
1. 源頭繫結：材料資訊自動關聯
系統以零件編號為唯一索引。生產訂單轉工單後，自動將材料供應商、牌號、批次號及質保書資訊繫結至具體零件。驗收人員條碼掃描錄入，系統自動記錄驗收人、時間及實測資料，確保源頭可查。
| 資料項 | 採集方式 | 關聯物件 |
|---|---|---|
| 材料供應商 | 條碼掃描/手動錄入 | 零件編號 |
| 材料牌號 | 條碼掃描自動識別 | 零件編號 |
| 批次號 | 條碼掃描自動識別 | 零件編號 |
| 質保書 | 拍照上傳 | 零件編號 |
| 驗收資料 | 量具錄入 | 零件編號 |
2. 過程透明：全製程流轉留痕
模具生產涉及銑削、磨削、線切割、電火花、拋光、裝配等多道製程，摩傑斯系統實現了全過程數字化管控：
智慧流轉： 工段間交接需條碼掃描確認，系統自動記錄接收負責人及時間，杜絕混料與丟失。
精準工單回報： 加工人員開工前條碼掃描，實時採集人員、裝置、起止時間及程式版本，實現"人機料法環"資料的全面採集。
視覺化監控： 管理層可透過看板實時掌握零件所在工段、加工進度及責任人，生產狀態一目瞭然。
異常預警： 製程超時、裝置故障等情況自動觸發預警，管理人員及時介入處理。
3. 品質互鎖：不合格品零流出
系統內建嚴格的品質邏輯互鎖機制，確保品質問題不流入下道製程：
強制檢驗： 關鍵製程設定IPQC節點，檢驗員未錄入合格資料並電子簽名，系統禁止流轉。
異常管理： 裝置故障、尺寸超差等異常情況一鍵上報，記錄永久繫結至零件檔案，形成工藝最佳化資料庫。
出貨把關： 倉庫發貨前系統自動核對質檢狀態，未經FQC複核或判定不合格的零件無法出庫。
追溯報告： 一鍵生成完整追溯報告，包含材料資訊、加工記錄、檢驗資料、操作人員等全要素。
導入過程
專案導入分為四個階段，總週期為6周：
需求調研（第1周）： 摩傑斯團隊深入現場，梳理現有流程，識別關鍵控制點。
系統配置（第2-3周）： 根據企業實際情況配置系統引數，定製報表模板。
培訓上線（第4-5周）： 分批次對管理層、班組長、操作工人進行培訓，同步上線執行。
最佳化迭代（第6周）： 收集使用反饋，持續最佳化系統功能，確保穩定執行。
導入成效
自摩傑斯系統2023年1月正式上線以來，該企業在生產效率與品質管理方面取得了顯著成果：
? 追溯效率顯著提升： 輸入零件編號，秒級生成從原材料到出貨的完整時間軸，徹底告別"翻舊賬"。
✅ 責任落實100%： 全環節電子簽名留痕，實現"誰經手、誰負責"，內部推諉現象基本消失。
? 一次合格率顯著提升： 基於大資料的異常分析，精準定位並最佳化工藝瓶頸，顯著降低返工率。
? 稽核透過率100%： 面對主機廠及第三方稽核，可即時匯出詳盡的追溯報告，大幅提升客戶信任度。
? 管理成本有效降低： 減少紙質單據列印、儲存成本，降低品質客訴處理人力投入。
⏱️ 交付週期顯著縮短： 生產進度透明化，及時發現並解決瓶頸製程，加快整體流轉速度。
客戶證言
"摩傑斯系統不僅解決了我們長期的追溯難題，更讓每一個零件都有了'數字身份證'。現在面對客戶的嚴苛稽核，我們能從容應對，資料就是我們的底氣。"
—— 該工廠生產總監 張經理
"以前出了品質問題，要花幾天時間查單據、問人，現在輸入零件號，幾分鐘就能找到問題根源。這套系統真的幫我們省了不少心。"
—— 該工廠品質主管 李主管
行業洞察
根據行業調研資料，長三角地區超過60%的模具企業仍採用紙質或Excel方式管理生產資料，品質追溯能力薄弱。隨著汽車、電子等行業對供應鏈品質要求的不斷提升，數字化追溯已成為模具企業的必備能力。
摩傑斯（MOGES）深耕模具行業資訊化14年，已為崑山、蘇州、上海、杭州、深圳等地200+模具企業提供MES系統服務，平均幫助客戶縮短模具交付週期22%，降低生產成本35%。
結語
模具企業的核心競爭力，正從單純的裝置能力轉向資料管理能力。蘇州這家企業的成功實踐證明，透過摩傑斯（MOGES）生產管理系統，企業無需推倒重來，即可用靈活、高效的模式構建數字化品質完整流程。
在製造業數字化轉型的大潮中，早一步佈局，就能早一步贏得市場主動權。摩傑斯願與更多模具企業攜手，共同邁向智慧製造新時代。
如需瞭解摩傑斯生產管理系統詳情，歡迎聯絡我們獲取免費演示和方案諮詢。
