模具生產管理軟體的設計理念

 模具生產管理軟體的設計理念

目前，一般模具公司的生產任務都很多，人員與裝置資源雙重緊張。再加之單件小批次的模具生產特點，致使生產管理人員在模具生產安排之前，大都主要依據自身的管理經驗，結合掌握有限的裝置資源狀況，需要在很短時間內來制定模具生產計劃。

目前這種計劃制定模式，造成的後果是：在模具的實際生產過程中，很難對生產現場加工任務指派起到真正的指導作用。需要生產現場重複制定生產加工計劃，導致模具生產過程中生產部制定的計劃與現場實際加工任務不符，模具以及工件的進度無法及時掌控。模具生產管理問題較為突出，成為諸多模具公司管理的難點之一。造成目前這種狀況的根本原因是，模具生產計劃制定人員在計劃制定時，依據傳統的管理方法很難快速準確掌握人員以及裝置的資源負荷狀況，也很難在短時間內無法掌握所有在制模具以及待加工零件的資源需求狀況，也不能大量快速的科學計算進行排程，因而在計劃層面沒法準確詳細制定出負荷實際資源狀況的生產計劃來，因而執行與控制層面就很難執行與控制。

目前制定計劃的模式帶有很大的個人經驗色彩，盲目性很大，有些僅僅是一個生產通知單而已。所以，很難在現場真正按此計劃進行生產或起到指導作用。這樣導致模具生產計劃不準，加工的進度無法及時掌控，計劃與實際偏差很大。也導致加工任務不斷的朝夕令改，是生產加工常常處於無序狀態，突發性協力廠大量增加，加工品質與交期很難保證，在實際管理中考核成為形式。所以生產部門人員常常加班，常常變成消防隊員，不斷的“救火”，還是從根本上無法解決這些問題，這也一直是很多模具公司突出的管理難題之一。

崑山摩傑斯公司透過這一現象深刻研究問題產生的根本原因後，專門開發出模具生產管理系統。重點針對模具生產管理的人工視覺化排產以及計算機自動排程排程管理系統，專門解決這一模具生產中的管理難。透過排程排產系統的資源負荷的統計計算，使生產計劃人員可以方便快捷的掌握對月度計劃以及當日生產計劃資源的負荷需求；透過計算機排程排程系統的大量快速計算，可以迅速把裝置資源，物料以及人力資源等結合加工工藝工時以及模具的交期等要素有機進行組合，形成有效排產加工任務以及協力廠加工任務清單。

同時對延期的模具及關鍵件在加工之前就提前預警出來，以便公司有計劃的安排協力廠或者提前與客戶溝通，把模具延期因素在生產之前就解決掉，從而不僅有效保證交期。由於透過計算機系統科學的排程排產，大量減少原來人工排程的不準確性因素而導致不斷修改計劃的現象發生，從而使生產加工處於良性迴圈狀態，既保證了加工的品質，還減少了大量臨時性緊急協力廠，也是延期模具大量減少。同時，在計劃的執行過程中，對零件加工進度的及時有效的進度資料採集，系統隨時統計顯示出每幅模具以及工件的加工程序以及狀態，使生產人員隨時對模具以及工件的實際加工進度進行監控。即使發生異常，透過系統馬上就會反饋報警出來，也提高了及時處理的速度，使導致模具延期等諸多問題能夠得到及時處理。從而有效提高模具的交期。