模具企業管理瓶頸問題彙總及解決策略

發佈時間:2013-8-26

生産工序經常出問題

某塑膠制品廠，主要生産手機外殼，主要生産工序是：模具車間、成型車間、塗裝車間、裝配車間，然後包裝出貨。過去工廠在成型生産這道工序總是出問題，經常不能按計劃開工，給塗裝、裝配車間等後工序生産安排造成很大影響，生産計劃不能按時完成，訂單準交率低，造成客戶抱怨，甚至客戶流失，訂單減少。企業進行過多次整改，效果仍然不理想。

原因分析：

計劃安排不到位,延誤生産

爲解決塑膠成型生産這個瓶頸問題，新維項目組老師深入成型車間，經過細緻調查，認真分析，發現問題主要由以下幾方面造成：

1、計劃安排不到位：計劃部隻下達《生産計劃》給成型車間，沒有給模具車間做模具準備工作的計劃。

2、成型車間接到計劃後并未做産前準備，而是在生産當日根據産品型号開出《模具維修單》，通知模具車間準備生産所需模具，模具車間接到《模具維修單》後，才尋找模具，并進行檢查維護。

3、模具車間與成型車間之間不能有效配合，經常出現人爲拖延和等待等，導緻時間流失。

4、模具車間工作無人跟進：成型車間通知模具車間後沒有人跟催模具的檢查維修結果，直到上機生産時才安排人員去模具車間拉模具，那時才發現模具沒有準備好，隻好停機待模，何時送來模具何時再安排生産。

5、單據填寫不規範：成型車間通知模具車間的《模具維修單》，填寫非常複雜，浪費很多時間，員工爲了方便和趕時間，經常口頭知會模具車間，時常導緻模具準備錯誤，延誤生産。

6、模具保養不到位：經常有模具領到成型車間上機調試使用時才發現模具存在問題，隻有卸下模具送回模具車間重新維修保養，造成長時間停産待模。

7、模具存放混亂，尋找困難。模具在日常轉接過程中，沒有移交手續和單據，等到生産使用時，才到處尋找模具，浪費大量人力物力，耽誤生産時間。

采取措施：

完善管理制度

針對以上失控現象，新維項目組老師指導相關部門管理人員采取了以下改善措施：

1、重新梳理生産計劃下達流程：計劃部将《成型生産計劃》下達給成型車間時，需同時将《模具需求計劃》下達給模具車間和成型車間，模具車間依計劃準備和維修模具，成型車間依計劃跟進和領用模具。使各部門在模具準備過程的任務和責任明确、具體。

2、取消車間通知使用的《模具維修單》，改由計劃部下達《模具需求計劃》給成型車間及模具車間，同時避免了成型車間員工漏開單和錯開單現象。

3、經專業人員填寫、審核後的《模具需求計劃》，清楚标明模具品名、通知時間、完成移交時間、保養順序等，并在下發時要求接收單位簽名确認，避免推诿扯皮現象和錯誤發生。

4、在成型車間設立模具管理專員，負責模具領用、入倉及保管，并在模具保養完成後進行質量檢查，同時對模具車間計劃完成情況進行跟進和監督檢查。及時處理模具異常情況，防止因模具異常導緻生産延誤。

5、針對模具保養不到位，制訂《模具維護保養控制卡》，明确規定模具保養後，需經模具車間主管及模具管理專員确認模具品質後，方可發給成型車間。計劃員和稽核員對控制卡标準進行檢查，避免無人确認模具保養狀況的現象。

6、完善模具管理制度，實施《模具出入倉庫管理流程》，規定全廠模具統一由模具車間管理，其它部門必須填寫《模具領用單》經模具管理專員審批方可領取。使用完後，填寫《模具入庫單》，經模具管理專員驗收。有效避免找不到模具的現象發生。

7、在每日生産協調會上，對《模具需求計劃》完成情況進行檢查，及時改善。計劃部每周對《模具需求計劃》任務完成情況進行彙總統計，按結果進行獎勵或處罰。

改善效果：

訂單準交率由45%上升到97%

在整改方案實施後的第二個月，成型車間準時開工率就由以前的70%提升到92%，到三個月後項目結束時，工廠各項生産指标都有較大幅度提升，其中，訂單準交率由45%上升到97%，各車間生産現場半成品堆積減少，成型車間因模具問題造成的不良品也大大下降。

綜合上面的問題和解決方法，如果使用摩傑斯模具生産管理軟件則可能解決上面所有的問題，提高模具生産企業的生産績效。 

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